Molde de pára-choque off-road
No sistema de proteção de veículos off-road, o para-choque é a primeira barreira para resistir ao impacto de condições complexas de estradas. O equilíbrio de sua força e peso estrutural afeta diretamente o desempenho da segurança e o desempenho do lidar do veículo. O molde de moldura root de pára-choque off-road Atinge o controle preciso da espessura da parede por meio de conceitos inovadores de design e processos de fabricação, resolvendo efetivamente o problema que os métodos tradicionais de fabricação são difíceis de equilibrar o desempenho da proteção e o peso leve.
O controle da espessura da parede dos moldes de moldagem por roto é baseado no controle preciso do processo de moldagem de plástico. No processo de moldagem por roto, depois que o pó de plástico é colocado na cavidade do molde, o molde gira ao longo de vários eixos e o dispositivo de aquecimento externo aquece o molde uniformemente. Nesse processo, o pó de plástico derrete gradualmente e adere uniformemente à parede interna do molde e, finalmente, esfria e solidifica para se formar. A equipe de projeto de molde pode controlar a quantidade de deposição de plástico em diferentes partes do molde através de cálculo e otimização precisos de parâmetros como geometria do molde, velocidade de rotação, temperatura e tempo de aquecimento, alcançando assim o projeto de espessura da parede diferenciada.
Nas principais áreas de proteção de pára-choques off-road, como a borda principal e os cantos, que são extremamente vulneráveis ao impacto da rocha e arranhões, o molde rotacional usa um projeto de reforço estrutural local para aumentar significativamente a espessura da parede plástica nessas áreas. O designer de moldes realiza processamento especial no contorno da peça, aumenta a convexidade ou a concesão da parede interna do molde e altera o caminho do fluxo e a lei de deposição do pó de plástico durante o processo de rotação. Quando o molde gira em alta velocidade, o pó de plástico forma uma camada de acumulação mais espessa nessas estruturas especiais devido à força centrífuga e gravidade, obtendo assim uma espessura mais espessa da parede após a moldagem. Esse projeto não apenas aprimora a resistência ao impacto das principais partes do pára-choques, mas também dispersa efetivamente a força de impacto em ambientes off-road extremo e protege os componentes principais do veículo.
Para áreas sensíveis ao peso e menos estressadas, o molde rotacional adota a estratégia de design oposta. Ao otimizar a curvatura e o ângulo da superfície do molde, a quantidade de pó de plástico depositada na área é reduzida, alcançando assim o afinamento da parede. Por exemplo, na área de não carregamento do para-choque ou na parte oculta conectada ao chassi do veículo, a rugosidade da superfície dessas áreas é reduzida durante o projeto do molde para facilitar o pó de plástico e evitar acumulação desnecessária. Esse controle preciso da espessura da parede reduz efetivamente o peso do próprio veículo sem afetar a força estrutural geral e o desempenho protetor do para -choque, melhorando assim a economia de combustível e lidando com a flexibilidade.
O controle da espessura da parede também precisa considerar as características do material e a adaptabilidade do processo de moldagem. Os materiais de moldagem por rotação comumente usados, como o polietileno, têm boa fluidez e moldabilidade, mas suas características de fusão e resfriamento são diferentes em diferentes temperaturas e velocidades de rotação. Ao projetar o molde, é necessário definir com precisão a curva de aquecimento e os parâmetros de rotação de acordo com as propriedades termofísicas do material para garantir que o plástico possa ser derretido uniformemente e solidificado em diferentes áreas de espessura da parede. Ao mesmo tempo, o sistema de controle de temperatura do molde também precisa ser projetado de maneira direcionada. Através do aquecimento e resfriamento zoneado, a transição da área de mudança de espessura da parede é suave para evitar problemas de concentração de tensão e deformação causados pela temperatura desigual.
Na produção real, a capacidade de controle da espessura da parede do molde de moldagem por roto também se reflete em sua rápida resposta às necessidades de iteração e personalização do produto. Os designers precisam apenas modificar a estrutura local do molde ou ajustar os parâmetros do processo para produzir produtos para pára-choques com diferentes distribuições de espessura da parede para atender às necessidades personalizadas de diferentes cenários e usuários off-road. Seja um veículo profissional de corrida off-road que busca proteção extrema ou um veículo civil que leva em consideração o uso diário e a luz off-road, o molde de moldagem rotacional pode adaptar um para-choque com excelente desempenho através do design flexível da espessura da parede.
O molde de moldagem rotacional off-road realiza um controle preciso da espessura da parede do para-choque através de uma compreensão profunda do processo de moldagem e do design inovador. Ao melhorar o desempenho protetor do produto, ele atende efetivamente à demanda do mercado por leve e personalização. Esse avanço tecnológico não apenas promove o desenvolvimento da fabricação de peças de veículos off-road, mas também fornece novas idéias e instruções para o design leve e inteligente futuro de automóveis.
